"Wir können den CO2-Fußabdruck einer Druckmaschine genau berechnen“


Mit diesen Maßnahmen kann jeder Kunde selbst einen wichtigen Beitrag für die Umwelt leisten und zwar schon heute. Für eine Druckmaschine bedeutet das ganz konkret: Vermeidung von Papierabfällen, die Reduzierung beim Einsatz von VOCs – also flüchtige Kohlenwasserstoffe – und die Minimierung der im Prozess eingesetzten Energie. Lassen sie mich das an folgenden Beispielen erklären: Da die Ressource Papier den größten Hebel für potenzielle Klima- und Kostenentlastungen darstellt, haben wir dieses Thema ganz klar im Fokus. Hier bieten wir eine Vielzahl an Möglichkeiten, beispielsweise durch den Prinect-Workflow zur Optimierung der Farbvoreinstellung zur signifikanten Einsparung der Anlaufmakulatur. Außerdem bietet der Einsatz von spektralfotometrischen Mess-Systemen sowie unsere Inline-Bogeninspektionssysteme die Möglichkeit, die Makulatur noch weiter zu minimieren und Fehlproduktionen verhindern. Besonders wichtig ist in diesem Zusammenhang ebenfalls die Anicolor-Farbwerktechnologie, die bis zu 90 % der Anlaufmakulatur einspart; dies trägt neben der Reduktion des CO2 -Fußabdrucks auch elementar zur wirtschaftlichen Produktion von Kleinauflagen bei.
Bei der Emissionsreduzierung im Drucksaal möchte ich vor allem das Thema alkoholreduziertes und minimiertes Drucken ansprechen, hier bieten wir neben einem abgestimmten Paket aus Maschinenkomponenten und Saphira-Verbrauchsmaterialien auch umfassende Beratung beim Kunden an.
Auch das Thema Reduzierung von Feinstaub im Drucksaal sollte hier genannt werden, hier bieten wir ein spezielles Puder mit einer definierten Korngröße an, spezielle Wasch- und Lösungsmittel mit reduziertem VOC-Gehalt und Feuchtmittelzusätze, die ausschließlich registrierte Biozide beinhalten. Eine Saphira-Eco-Farbserie soll zum Ende des Jahres auf den Markt gebracht werden.
Beim letzten Punkt, der Minimierung der im Prozess eingesetzten Energie, ist es für die Druckereien und Weiterverarbeiter nicht notwendig, bereits etablierte Prozesse zu überarbeiten, da die Komponenten bereits in unseren Produkten enthalten sind. Ein Beispiel hierfür ist der synchrone Hauptmotor an der Druckmaschine oder der Air-Star-Luftversorgungsschrank. Im ersten Fall wird die Energieeffizienz um 30 % erhöht und die Trockner sparen 50 % an Energie ein.
Abgerundet werden die technischen Möglichkeiten von speziellen Schulungen und Seminaren in der Print Media Academy, um die Sensibilität zum Thema umweltgerechte Produktion zu erhöhen. Sie sehen, die Möglichkeiten zu Verbesserungen sind zahl-
reich.

DD: Damit sich auch kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) noch engagierter mit dem betrieblichen Umweltschutz auseinandersetzen, stellen Bund und Länder ganz branchenunabhängig „grüne“ Fördermittel zur Verfügung, so zum Beispiel den „Sonderfonds Energieeffizienz in KMU“. Dessen Bestandteil ist eine Energieeffizienzberatung (EEB). In welcher Weise kann sich Heidelberg hier einbringen, und was können Kunden hier von Heidelberg erwarten?
Plenz: Heidelberg kann vor allem unterstützen, wenn Druckereien Angaben über den tatsächlichen Stromverbrauch ihrer Druckmaschinen benötigen. In fast keiner Druckerei kann man den Stromverbrauch einer einzelnen Maschine an einem Stromzähler ablesen, weil die installierten Stromzähler meist den gesamten Verbrauch aller Maschinen erfassen. Dieser einzelne Wert ist jedoch wichtig, um die Energieeffizienz aufzuschlüsseln und für Investitionen „grüne“ Fördermittel zu beantragen.
Bei Ersatzinvestitionen ist vor allem das ERP-Umwelt- und Energieeffizienzprogramm der KfW von Bedeutung. Um hier förderungswürdig zu sein, muss die neue Maschine gegenüber der auszutauschenden alten Maschine  mindestens 20 % Strom einsparen. Für diese von der KfW geforderten Energieverbrauchsvergleiche können wir den Kunden individuell für ihre Situation die notwendigen Angaben aufbereiten und zur Verfügung stellen. So haben wir bisher schon zahlreiche Kunden bei den Kreditanträgen für KfW-Mittel unterstützt.

DD: Wo sehen Sie/sieht Heidelberg noch „ökologisch orientiertes“ Optimierungspotenzial?
Plenz: Technisch gesehen haben wir mit der Vielzahl der verfügbaren Maßnahmen, angefangen von prozessfreien Druckplatten über kontinuierlich verbesserte Verbrauchsmaterialien, energieeffizienteren Maschinen, dem Anicolor-Kurzfarbwerk, Dry-Star-Trocknern und den zahlreichen Möglichkeiten zur Makulaturreduzierung ein Lösungsangebot für unsere Kunden, das in der Industrie sehr umfangreich ist. Dies werden wir in Zukunft konsequent ausbauen. Das Thema Wärmerückgewinnung im Drucksaal bietet in unseren Augen noch einiges an Optimierungspotenzial.
Aber mir kommt auch die Imagesteigerung der Druckindustrie vor dem Aspekt der Umweltverträglichkeit in den Sinn. Hier wird sich Heidelberg in Zukunft noch stärker engagieren und entsprechende Aufklärungsarbeit zum Thema Umwelt einbringen. Aber auch die Druckereien können einen wichtigen Beitrag leisten, da viele Drucker Gutes für die Umwelt tun, aber nicht oder zu wenig darüber reden. Wir haben beispielsweise ein neues Modul für den Prinect Pressroom Manager entwickelt, mit dem man eine exakte Nachkalkulation des CO2 -Fußabdrucks für jeden Druckjob erstellen kann. Mit dieser Software bekommt man eine genaue Aussage, wie umweltverträglich man produziert und wo Verbesserungspotential liegt. Ich denke, die Druckereien könnten diese Messgrößen ebenfalls im Dialog mit den Drucksacheneinkäufern nutzen und so offenlegen, dass sich die Prozessverbesserungen und Investitionen ebenfalls für den Endkunden lohnen.

DD: Wie können auch Druckweiterverarbeiter ihre Produktion noch stärker ökologisch ausrichten?
Plenz: Der Trend in der Weiterverarbeitung geht eindeutig in Richtung Automatisierung und industrialisierter Produktion. Im Kern geht es um die bestmögliche Ausnutzung des Anlagegutes und genau hier spielt die Einbindung in den durchgängigen Workflow eine wichtige Rolle. Analog zur Druckmaschine muss auch hier die Anlaufmakulatur an jeder möglichen Stelle verkleinert werden – und das hilft dem Geldbeutel und der Umwelt gleichermaßen. Innovative Funktionen beim Rüsten der neuen Kombifalzmaschine Stahlfolder KH 82 beispielsweise reduzieren nicht nur die Einrichtezeiten eines neuen Auftrags, sondern auch die Einrichtemakulatur. Bei voller Auslastung können die Einsparungen bis zu 2,5 Tonnen Papier pro Jahr betragen.
Neben der Makulaturreduzierung spielt die eingesetzte Energie in der Weiterverarbeitung natürlich ebenfalls eine wichtige Rolle. Ein gutes Beispiel hierfür ist der Sammelhefter Stitchmaster ST 450 mit einem modularen und individuell abschaltbaren Antriebssystem: Beim Einrichten ist statt der gesamten Maschine immer nur der jeweilige Anleger in Betrieb. Dadurch sinkt der Energieverbrauch deutlich. Der Klebebinder Eurobind Pro arbeitet mit einem neuen Düsenauftragssystem, bei dem immer nur exakt die Menge Klebstoff aufgeschmolzen und verarbeitet wird, die für die Produktion tatsächlich erforderlich ist. Als Lösungsanbieter nehmen wir das Thema Ressourcenschonung auch in der Weiterverarbeitung für unsere Kunden sehr ernst.

Erschienen in DD 29/2010

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