JDF ist nur der Anfang


Organisationsplan: Viele technisch wichtige Daten kommen heute aus der Sachbearbeitung.

Schon in der Planungsphase brachte Heidelberg seine Erfahrungen bei der Vernetzung und Integration mit ein. So riet Jens Peter Gieck, Produktmanager Prinect bei Heidelberg, mit der Prozessintegration in der Druckvorstufe zu beginnen, da dort in der Regel große Effizienzpotenziale schlummern und diese schnell gehoben werden können. Der organisatorische Projektaufwand sei dabei ähnlich hoch einzuschätzen wie die technische Umsetzung an sich. Jedes Integrationsprojekt verläuft anders und muss daher individuell entsprechend der Situation des Kunden geplant werden. Natürlich hilft die Freisetzung von Kapazitäten nichts, wenn man keine zusätzlichen Aufträge gewinnen kann.

Einhergehend mit dem Austausch des Prepress-Systems wurden aber auch klare Verantwortungsbereiche definiert, eine Betriebsdatenerfassung (BDE) eingeführt und das Personal entsprechend geschult.

Im Zuge der Prozessoptimierung stellte sich heraus, dass das installierte Management-Informations-System (MIS) Prinance von Alphagraph nicht optimal genutzt wurde. Durch den anvisierten höheren Auftragsdurchsatz stiegen die Anforderungen an die Sachbearbeiter in Sachen Kalkulation stetig, der interne Kommunikationsaufwand erhöhte sich entsprechend. Als Schwachpunkte wurden identifiziert: Die Angebotsstruktur war nicht einheitlich, die Angebote wurden oft nicht zeitnah abgegeben, die Preisfindung basierte nicht auf den aktuellen Betriebskennzahlen. Gerade der letzte Punkt führte zu wachsenden Rückfragen.

2006 wurde bei Metzgerdruck daher eine Reorganisation aller Abteilungen eingeleitet, immer mit dem Ziel vor Augen, eine gute Basis für die JDF-Integration zu schaffen. Mit dem „Redesign“ des vorhandenen MIS Prinance wurde die Arbeitsvorbereitung zum zentralen Steuerinstrument. In einem logischen Schritt folgte die Anbindung beziehungsweise die Integration des Drucksaals an den Prinect Integration Manager. Um auch hier eine Effizienzsteigerung zu erreichen, wurden die Maschinenleitstände aufgerüstet und angebunden sowie die BDE angepasst. Die Farbzonenvoreinstellung wurde von CIP3 auf CIP4 hochgerüstet.

Weiterverarbeitung im Fokus. Dass bei Metzgerdruck viele Komponenten aus der Hand eines Herstellers stammen, Heidelberger Druckmaschinen in diesem Fall, hat die Integration sicherlich erleichtert. Im Allgemeinen schwieriger wird es bei der Weiterverarbeitung, denn hier gilt es, Maschinen verschiedener Hersteller in  alter und neuer Generation zu vernetzen. So sind in der Weiterverarbeitung bei Metzgerdruck Maschinen von Bäuerle, Heidelberg und MBO im Einsatz. Ein Knackpunkt in diesem Segment liegt in der BDE, nur mit einer guten Betriebsdatenerfassung kann man den Fortschritt zum Endprodukt hin genau verfolgen und unmittelbar eine exakte Nachkalkulation anschließen. Eingesetzt werden soll der Prinect Postpress Manager von Heidelberg; das Projekt läuft noch.

Der Projektleiter „Integration“ bei Metzgerdruck, Benjamin Sigmund (links), wurde aus den eigenen Reihen rekrutiert. Heidelberger Druckmaschinen stand bei der Umsetzung mit Rat und Tat zur Seite. Rechts im Bild: Jens Peter Gieck, Produktmanager Prinect bei Heidelberg.

Erfolge in Zahlen. Die bisher gesteckten Ziele in Produktion und Auftragsbearbeitung wurden erreicht, der Erfolg des Projektes kann sich, nach den Zahlen von Metzgerdruck zu urteilen, sehen lassen. Die Investition hat sich bereits innerhalb der ersten 12 Monate gerechnet. Auf einen Betrachtungszeitraum von 5 Jahren ergibt sich ein „Return of Investment“ (ROI) von 1 272 %.

Aufgrund der verschlankten und automatisierten Prozesse konnten Mitarbeiter aus dem Bereich Vorstufe in anderen bzw. neuen Bereichen eingesetzt werden. Die Ausgabe von Fehlplatten reduzierte sich von 2 000 auf 1 000 pro Jahr. Die durch Fehler in der Vorstufe verursachten Kosten verringerten sich von 10 % auf 3 % (gemessen an den Fertigungsstunden in der Vorstufe). Nur noch 20 % der fehlerhaften Platten werden erst beim Einrichten in der Maschine bemerkt, vorher waren es 80 %. Dadurch reduzierten sich die Stillstandszeiten an der Maschine um 90 %. Der Makulaturaufwand nahm in gleichem Maße ab.

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