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Drupa-Ticker: Continental und Henkel kooperieren bei gedruckter Elektronik

Rolle-zu-Rolle-Druckverfahren mit leitfähigen Tinten soll Produktion schneller und kostengünstiger machen
 

Haben ihre Kooperation für gedruckte Elektronik bekanntgegeben: Dr. Thomas Perković, Segmentleiter Drucktuch bei Contitech (l.), und Dr. Paolo Bavaj, Corporate Director New Business Development Adhesive Technologies bei Henkel.

Contitech Elastomer Coatings und Henkel Adhesive Technologies wollen künftig in den Bereichen funktionales Drucken und gedruckte Elektronik enger zusammenarbeiten. Das gaben beide Unternehmen auf der Druckfachmesse Drupa 2016 in Düsseldorf bekannt. Ziel sei es, Produkte zu entwickeln, die im Flexo- und in anderen Druckverfahren im Rolle-zu-Rolle-Verfahren hergestellt werden können. Dazu zählen industrielle Anwendungen wie Sensoren, Heizungen, Lautsprecher, funktionale Folien ebenso wie Sicherheitsanwendungen bei Konsumgütern (Nachverfolgung und Identifikation, zum Beispiel durch RFID; Radiofrequenz-Identifikation) oder intelligente Verpackungen mit zusätzlichen Funktionen mittels NFC (Nahfeldkommunikation).

Wie es weiter heißt, will Contitech Elastomer Coatings seine Erfahrungen aus dem Druckprozess in die Kooperation einbringen, während Henkel sein Material-Know-how im Hinblick auf funktionale Tinten und Substanzen nutzt, weiß Dr. Thomas Perković, Segmentleiter Drucktuch bei Contitech (einer Division des Technologieunternehmens Continental), zu berichten.

Das gemeinsame Vorgehen soll die Zukunftsmärkte funktionales Drucken und gedruckte Elektronik gezielt voranbringen und eine Alternative zu den bisher eingesetzten Herstellungsverfahren schaffen, betont Dr. Paolo Bavaj, Corporate Director New Business Development Adhesive Technologies bei Henkel. Henkel ist in drei Geschäftsfeldern tätig: Laundry & Home Care (Wasch-/Reinigungsmittel), Beauty Care (Schönheitspflege) und Adhesive Technologies (Klebstoff-Technologien). Ein Produktionszweig sind leitfähige Tinten. Insbesondere die intelligenten Verpackungen, die beispielsweise über NFC-Technologie dem Kunden zusätzliche Produktinformationen liefern können, sind gerade auch für Konsumgüter von Interesse. Henkel produziert Konsumgüter in Massen und ist somit selbst interessiert daran.

Bis vor wenigen Jahren waren Flexodruckformen für die Anforderungen im Segment der gedruckten Elektronik (PE) nicht fein und beständig genug. Erst die Direktgravur mit Elastomeren und neue Strahlquellen wie Faser- oder Diodenlaser haben es möglich gemacht, die erforderlichen Strukturen konstant, wiederholbar und effizient zu drucken. Das im Flexodruck etablierte Rolle-zu-Rolle-Verfahren (R2R) mit seinen vergleichsweise hohen Druckgeschwindigkeiten ist in der Lage, die Herstellung gedruckter Produkte kosteneffizient zu gestalten.

Die von Contitech entwickelten Laserline-Druckformen aus kompressiblen Elastomeren eignen sich laut Hersteller für sensible Substrate wie bedampfte Folien oder Silicium Wafer, da sie diese beim Bedrucken nicht durch zu starken Anpressdruck verletzen oder zerstören. Die Umwelt profitiert ebenfalls: Denn elastomere Flexodruckformen werden sehr nachhaltig hergestellt, weiß Armin Senne, Business Manager Flexo bei Contitech, zu berichten. Fotopolymere Druckformen quellen und flüchtige Bestandteile wie Weichmacher finden sich möglicherweise auf den bedruckten Medien wieder. Im Vergleich zu herkömmlich hergestellten fotopolymeren Flexodruckformen sollen bei der Herstellung von elastomeren Druckformen nur ein Fünftel der CO2 -Emissionen und nur ein Achtel des Energieverbrauches anfallen. Die Herstellung von elastomeren Druckformen ist komplett lösemittelfrei.

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