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Bald preisgünstige OLEDs aus der Druckmaschine?

Verbundprojekt „Kobalt“ soll das Potenzial organischer Leuchtdioden ausloten und deren technische Eigenschaften und Fertigungskosten optimieren
 

OLEDs bringen große Flächen gleichmäßig zum Leuchten und spenden ein angenehm warmes Licht.

Organische Leuchtdioden (OLEDs) haben gegenüber konventionellen Leuchtmitteln einige Vorteile: Sie sind besonders energiesparend, denn im Vergleich zur Glühbirne benötigen sie nur ein Fünftel der elektrischen Leistung. Sie sind außerdem superflach, leicht und potenziell flexibel und bringen große Flächen gleichmäßig zum Leuchten. Doch sind sie momentan noch bedeutend teurer in der Herstellung als konventionelle Leuchtmittel. In einem vom BMBF geförderten Projekt namens „Kobalt“ sollen unter anderem auch alternative Fertigungsmethoden wie drucktechnische Anwendungen untersucht werden, um die hohen Fertigungskosten zu senken. 

In deutschen Laboren wird seit Jahren an der nächsten Beleuchtungsgeneration geforscht: den OLEDs. Für die kommenden Jahre sagen Beleuchtungsexperten einen stark steigenden Anteil der organischen Leuchtdioden am Beleuchtungsmarkt voraus. Bereits heute ist Deutschland einer der weltweit führenden Standorte im Bereich der Beleuchtungstechnik. Von der chemischen Industrie, die die organischen Materialien für den OLED-Aufbau zur Verfügung stellt, bis zum Maschinenbau und zu den Herstellern von Beleuchtungslösungen sind alle Teile der Wertschöpfungskette in Deutschland gleichermaßen stark abgedeckt. 

Doch gibt es auch bei OLEDs noch Optimierungspotenzial, zum Beispiel was die Lebensdauer und die Herstellungskosten angeht. 

Vor diesem Hintergrund ist das vom BMBF geförderte Verbundprojekt „Kobalt“ (Kosteneffiziente OLED-Bauelemente für Anwendungen im Lichtmarkt) gestartet worden. Es besitzt einen Umfang von insgesamt 46 Mio. Euro und soll in den kommenden drei Jahren entscheidende Antworten auf die derzeit wichtigsten Fragen bei der anstehenden Einführung der modernen OLED-Technologie in die Allgemeinbeleuchtung geben. Zum einen ist dazu die Lebensdauer weißer OLED-Systeme signifikant zu erhöhen. Zweites zentrales Projektziel ist die Erforschung innovativer Prozesstechnologien zur deutlichen Reduktion der Fertigungskosten. Wegen der hohen Herstellungskosten von OLED-Leuchtelementen finden diese Bauteile heute – wenn überhaupt – nur in sehr hochpreisige Nischenanwendungen Eingang. Koordinator des Projektes ist Dr. Dietrich Bertram, Philips GmbH, Aachen.

Mit der Erforschung alternativer, kostengünstiger Funktionsmaterialien und grundlegend neuer Prozesstechniken wollen die in Kobalt beteiligten Unternehmen den Nachweis erbringen, dass die Fertigungskosten moderner OLED-Bauelemente drastisch gesenkt werden können. Gelingt dies, so sind die Grundlagen für eine breite Nutzung der OLED-Technologie in der Allgemeinbeleuchtung in Deutschland erfolgreich gelegt. 

Im Rahmen dieses Projekts wurde das Lehr- und Forschungsgebiet Digital- und Offsetdruck an der Universität Wuppertal mit einem dreijährigen Projekt als Unterauftragnehmer von Philips (einem Projektpartner) beauftragt. Ziel des Unterprojekts ist der Ersatz bestehender Metallstrukturen auf der OLED durch Metalltinten. Es geht um die Untersuchung der rheologischen Eigenschaften von leitenden Inkjet-Tinten, die Entwicklung von Testverfahren und Testdrucke von unterschiedlichen Metalltinten. Das Projekt ist Gegenstand einer Master-Thesis an der Uni Wuppertal.

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