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Quadtech: „Digital Ink System“ soll Farbkästen ersetzen

Farbmesssystem mit Spectralcam HD für Verpackungsdrucker auf der Emballage 2012 – neu: Farbinjektion statt Farbkasten
 

Unsere Abbildung zeigt eine Spectralcam von Quadtech im Einsatz.

Auf der von heute bis zum 22. November laufenden Emballage 2012 (Paris Nord Villepinte) will Quadtech, Inc. (Sussex, Wisconsin/USA) schnelle Inline-Inspektions- und Spektralfarbenmesslösungen für Film-, Folien-, Papier- und diverse andere Substrate zur Anwendung in Flexo- und Tiefdruck-Verpackungsdruckereien zeigen (Halle 6, E126). Die Druckmaschinenregelungen sollen die Einrichtezeiten reduzieren sowie die Makulatur minimieren helfen, bei konstanter Druckqualität über die gesamte Bahn hinweg, so der Aussteller. Neu ist außerdem das sogenannte „Digital Ink System“ für Rollenoffsetdruck-Anwendungen, das konventionelle Farbkästen durch computergesteuerte Farbinjektoren ersetzen soll.

Das Digital Ink System ersetzt konventionelle Farbkästen durch computergesteuerte Farbinjektoren. Dies soll eine wesentlich präzisere Dichteregelung auf dem gesamten Druckbild ermöglichen, indem die in jeder Regelungszone erforderliche Farbmenge bei allen Druckmaschinengeschwindigkeiten genau und einheitlich dosiert wird, so Quadtech. Neben der stark verbesserten Farbdichte soll das System auch die Kosten, die durch Verschmutzung durch offene Farbkästen entstehen, eliminieren. So werden erhebliche und sofortige Ersparnisse bei Farbe, Papier und Wartung realisiert. Wird ein bestehender offener Farbkasten auf die Mengendosierung umgestellt – oder eine neue Druckmaschine mit dem digitalen Farbsystem bestellt – kann sich die ursprüngliche Investition schnell bezahlt machen, ist Quadtech überzeugt.
Das Quadtech-Farbmesssystem mit Spectralcam HD soll eine fortlaufende Inline-Überwachung praktisch aller Rollendruck-Verpackungsmaterialien ermöglichen, einschließlich transparenter und lichtdurchlässiger Substrate. Die Spectralcam-Kamera berechnet genaue L*a*b*-, ΔE- und Δ-Dichtewerte bei voller Druckmaschinengeschwindigkeit. Sie misst mehrere Farbsollwerte im Auftrag, ohne dass Farbmessstreifen oder -felder benötigt werden.

Ein zum Patent angemeldeter Bahnstabilisator soll mit seiner Vakuumtechnologie die laufende Bahn auf einer Oberfläche mit wenig Reibung stabilisieren, um am Messpunkt einen konstanten Abstand von der Kamera aufrechtzuerhalten. Dadurch wird eine kontrollierte, wiederholbare Methode für präzise Spektralfarbenmessungen bei laufendem Betrieb auf transparenten und lichtundurchlässigen Folien oder Papier ohne das Risiko einer Beschädigung des Substrats bereitgestellt, so Quadtech.

Die im Mai 2012 auf den Markt gebrachte Quadtech-Farbqualitätslösung ist ein Kooperationsprodukt. Dabei wird die Lösung zur Messung echter Spektralfarben um die Farbrezeptur erweitert. Mit einbezogen werden Inline-Spektraldaten von Quadtech, Farbrezeptdaten von X-Rite und eine Farbausgabetechnologie von der Huber Group. Der Prozess beginnt mit kundendefinierten Farbsollwerten, wie sie normalerweise von der Pantone-Farben-Standardbibliothek, einer Color-Exchange-Format (CxF)-Datei oder Farbmustern bereitgestellt werden. Diese Sollwerte werden mit dem Spektralfotometer Spectroeye von X-Rite – es entspricht dem Industriestandard – offline manuell ausgewertet. Es wird eine Spektralfarbenkurve angefertigt und in die Inkformulation-Software von X-Rite geladen, die daraufhin ein „Farbrezept“ entwickelt.

Eine Farbdatenbank der Huber Group schickt entsprechende Daten an die Farbdosieranlage, die dann die Farbdose vorbereitet. Nach bestandener Qualitätskontrolle durch Aufziehen kann mit der Farbe gedruckt werden. Die Farbsollwerte werden in das Quadtech-Farbmesssystem mit Spectralcam geladen. Die Farbsollwerte werden gleichzeitig mit den bei voller Druckmaschinengeschwindigkeit erfassten Live-Farbmessungen akquiriert. Alle Farbabweichungen werden automatisch erfasst und als ∆E-Werte angegeben. Eine neue CxF-Datei kann an die Inkformulation-Software zurückgeschickt werden.

Das Inspektionssystem von Quadtech inspiziert während des Druckens, Laminierens und Aufwickelns das gesamte Substrat im Inline-Betrieb. Aufgrund einer ständigen Inspektion der gesamten Substratbreite anstatt des Scannens kleiner Musterbereiche erreicht das Inspektionssystem eine kontinuierliche Fehlererkennung ohne Ausnahmen bei voller Produktionsgeschwindigkeit.

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