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KBA: Neue Jumbo-Generation im 7B-Format

Internationale Kundenveranstaltung in Radebeul – 300 Großformatdrucker erleben den Live-Auftritt der neuen Rapida 164
 

Marketingleiter Bogenoffset Jürgen Veil präsentierte die neue Rapida 164 bei fast 40°C Lufttemperatur.

Als neue Großformatbaureihe der obersten Leistungsklasse hat KBA zur Drupa 2012 die Rapida 145 offiziell vorgestellt. Seit Anfang dieses Jahres ist mit der Rapida 164 auch das Nachfolgemodell der über fast zwei Jahrzehnte im 7er-Format erhältlichen Rapida 162 verfügbar. Am 20. und 21. Juni hatte die Rapida 164 im Rahmen einer Open-House-Veranstaltung bei KBA in Radebeul ihren ersten offiziellen Auftritt. Über 300 aktuelle und potenzielle Anwender großformatiger Bogenoffsettechnik aus mehr als 15 vorwiegend europäischen Ländern kamen zur Premiere ins sächsische Elbtal. Die neue Jumbo-Generation ist im Hinblick auf Prozessautomatisierung, Rüstzeiten und Produktivität für zunehmend kleinere Auflagen noch leistungsfähiger.

Eine für die Verpackungsproduktion höher gesetzte Sechsfarben-Rapida 164 mit Lackturm und Auslageverlängerung stand im Mittelpunkt des Events. Jürgen Veil, Leiter Marketing für Bogenoffsetmaschinen, stellte die Automatisierungskomponenten vor und moderierte die Druckdemonstrationen. In ihrer Formatklasse von 120,5 x 164 cm ist die neue Rapida 164 besonders stark automatisiert. So entfallen am Drivetronic-Anleger aufgrund der Einzelantriebstechnik und hoher Automatisierung manuelle Einstellungen. Nach zwei Knopfdrücken produziert die Maschine in Maximalleistung (bis zu 15.000 Bogen/h). Wie auch die etwas kleinere Rapida 145 ist die Rapida 164 mit ziehmarkenfreier Anlage Drivetronic SIS ausgestattet. Neben dem FAPC-Plattenwechsel-Vollautomaten steht der simultane Druckplattenwechsel mit Drivetronic SPC zur Verfügung. Die gesamte Plattenwechselzeit beträgt so nur noch 1:40 Minuten. Parallel dazu sind weitere Rüstprozesse wie das Waschen mit Cleantronic Synchro möglich.

Analog zum Mittelformat übernimmt KBA Plate-Ident beim Plattenwechsel die Druckplattenerkennung, stellt das Vorregister ein und prüft die richtige Plattenzuordnung. Auch der Lackplattenwechsel kann automatisiert werden und simultan zum Druckprozess erfolgen – ebenso der Wechsel der Rasterwalzen-Sleeves. Neu ist ebenfalls die High-Flow-Rakelkammer mit reduziertem Füllvolumen. Die größere Strömungsgeschwindigkeit des Lacks ermöglicht hohe Produktionsgeschwindigkeiten. Verbesserte Bogenbremsen für den Akzidenz- und Verpackungsdruck sollen eine exakte Stapelbildung ermöglichen. Die Airtronic-Auslage, energiesparende Varidry-Blue-Trocknungssysteme und der neue Ergotronic-Leitstand mit integrierten Mess-Systemen sind weitere Neuheiten der Rapida 164. 

Paralleles Drucken und Rüsten – Zunächst sahen die Fachbesucher einen alltäglichen Jobwechsel. Die Druckplatten wurden mit Drivetronic SPC eingezogen. Nach dem ersten Abzug erfolgten Dichtemessung und Registerregelung. Nach weniger als vier Minuten produzierte die Rapida 164 einen typischen Verpackungsjob. Im fünften und sechsten Druckwerk liefen Blau und Silber als Sonderfarben. Der nachfolgende Auftragswechsel hatte es in sich, so KBA. Die Druckwerke 1 und 2 sowie der Lackturm wurden beim Plattenwechsel und Gummituchwaschen ausgekuppelt. Das Waschen der Farbkästen und das Abpumpen des Lacks erfolgten ebenfalls parallel. Innerhalb von weniger als drei Minuten lag der erste Abzug des neuen Auftrags vor. Nach erfolgter Register- und Dichtemessung begann innerhalb von fünf Minuten die Produktion des vierfarbigen Verpackungsjobs. Während die Maschine mit voller Leistung produzierte, wurde weiter Lack abgepumpt und die Rasterwalzenhülse für den Folgeauftrag gewechselt. Nach dem Maschinenstopp erfolgten Plattenwechsel, Gummituchwaschen, Lackformwechsel und das Befüllen der Rakelkammer mit neuem Lack gleichzeitig innerhalb von zwei Minuten. Das Lackwerk und die Druckwerke 1 und 2 wurden wieder eingegliedert und nach knapp sechs Minuten produzierte die Rapida 164 den nächsten Auftrag. Eine Weltpremiere im Großformat folgte zum Schluss: der fliegende Jobwechsel (Flying Job-Change) zwischen dem ersten und sechsten Druckwerk.

UV-Inerttrocknung im Bogenoffset – Neben der Maschinenvorführung stellte Jürgen Veil die aktuellen Varidry-UV-Trockner aus KBA-eigener Entwicklung und Fertigung vor. Durch neuartige Reflektoren und geringe Distanz zwischen Strahler und Bedruckstoff arbeiten sie besonders energiesparend. Weitere Vorteile sind Reduktion von diffusem Licht, UV-Strahlung und Hitzebildung. Ein Sensor misst die UV-Leistung direkt am Strahler. Die Effizienz der UV-Lampen wird so ständig überwacht. Der Strahlerwechsel ist in wenigen Sekunden per Hand ausgeführt.

Neben der klassischen UV-Trocknung bietet KBA für die Rapidas seit einiger Zeit auch die UV-Inerttrocknung an. Sie bietet eine bessere Vernetzung sowie ein reduziertes Migrations- und Geruchsrisiko, wenn die Verbrauchsmaterialien auf die Bedingungen der Inert-Kammer abgestimmt sind. Bis vor kurzem war es im Bogenoffset durch das Greifersystem, den offenen Zylinderkanal, die große Distanz zwischen Druckzylinder und Inert-Kammer sowie das Anschlagen biegesteifer Bedruckstoffe an der Inert-Kammer nicht möglich, einen stabilen Stickstoffvorhang zu erzeugen. Dieses Problem konnte mit einem neu entwickelten Saugzylinder (KBA Airtronic Drum) gelöst werden. Am Beispiel einer 19-Werke-Rapida 106 mit Inert-Ausstattung bei Amcor Tobacco Packaging in Rickenbach/Schweiz  erläuterte Veil das Verfahren, das im Bogenoffset neben einer hohen Druck- und Veredelungsqualität die Einsparung zusätzlicher Prozessschritte ermöglicht. 

Begleitend zur offiziellen Premiere der Rapida 164 wurden den Teilnehmern Präsentationen an sechs weiteren Bogenmaschinen vom Halb- bis zum Großformat geboten.

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