Interview mit Dr. David Schmedding
In einem Interview erläutert Dr. David Schmedding (Vorstand Technologie und Vertrieb der Heidelberger Druckmaschinen AG), wie sich Inkjet-Bogendruck, KI-gestützte Workflows und hochautomatisierte Produktionssysteme bei Heidelberg entwickeln. Zudem spricht er über die Marktakzeptanz und die Investitionsentscheidungen von Druckereien. Ein zentrales Thema ist auch die wachsende Bedeutung integrierter, hybrider Produktionsumgebungen.
Auf der Drupa war die Ankündigung, dass Heidelberg in einer Kooperation mit Canon Inkjetbogendrucksysteme auf den Markt bringt, einer der Big Bangs der Messe. Wie verlief die Markteinführung der Jetfire 50? Wie viele Maschinen wurden bislang installiert?
Dr. David Schmedding: Wir sind sehr zufrieden mit dem Hochlauf der Jetfire 50. Inzwischen haben wir in den verschiedensten Ländern Maschinen als Teil unserer Gesamtlösungsangebote installiert. Wie angekündigt, haben wir zunächst in Europa begonnen, in Deutschland, der Schweiz, Frankreich und Großbritannien. Danach lenkten wir den Fokus in Richtung Asien, und zwar zunächst auf Japan und China. Im nächsten Schritt geht es in die USA. In der Schweiz haben wir mittlerweile bereits mehrere Systeme installiert, genauso wie auch in Deutschland. Was mich besonders freut, ist, dass wir in China einen Großauftrag der Shengda Printing Group mit elf Drucksystemen gewinnen konnten. Die Maschinen wurden dort ab Juni 2025 in Betrieb genommen. Bereits in den ersten vier Monaten hat Shengda mit der ersten Maschine über 10 Millionen Drucke produziert.
Wie wichtig ist in der Praxis die Einbindung der Jetfire 50 in den Heidelberg-Prinect-Workflow?
Dr. David Schmedding: Die Integration der Jetfire wie auch der Versafire-Systeme in unseren Prinect Workflow ist für viele Kunden das entscheidende Kaufkriterium und einer unserer Vorteile. Grundsätzlich ist es so, dass wir Prinect Touch Free als KI-gestützte Workflow-Lösung für hybride Produktionsumgebungen anbieten. Das heißt, der Kunde bindet sowohl Offsetmaschinen, Inkjetsysteme, aber auch Tonersysteme an den Workflow an. Und die KI entscheidet dann für den Kunden, wie er automatisiert bestmöglich kostengünstig produzieren kann. Wir haben jetzt mit der Markteinführung des neuen Workflows begonnen. Meinders & Elstermann in Osnabrück ist der erste Kunde, der vier Speedmaster-XL-106-Maschinen und eine Jetfire 50 als Prinect-Touch-Free-Anwender vollkommen integriert hat.
Nach der Jetfire 50 soll die Jetfire 75 auf den Markt kommen. Ihr Kooperationspartner Canon hat jetzt für seine neue Inkjetdruckmaschine in diesem Format die Verfügbarkeit für das 2. Quartal 2026 angekündigt. Wann bringt Heidelberg die Jetfire 75 auf den Markt?
Dr. David Schmedding: Wir haben die Jetfire 75 ab sofort im Angebot, das heißt, Kunden können sie bestellen. Aktuell ist unsere Planung so, dass wir ab Sommer 2026 eine Maschine auch hier im „Home of Print” am Standort Wiesloch-Walldorf haben werden und die Maschine dann für Kundenvorführungen zur Verfügung steht. Die erste Installation ist für Herbst 2026 bei Kunden vorgesehen. In Verbindung mit unserem Prinect-Workflow mit Touch Free lässt sich auch die Jetfire 75 perfekt mit den Speedmaster Offsetdruck-Maschinen zu einer hybriden Produktionsumgebung kombinieren.
Immer mehr Kunden verlangen eine weitergehende Digitalisierung der Produktionskette. Welche Rolle spielt das in Ihrer Forschung und Entwicklung?
Dr. David Schmedding: Es stimmt: Die Digitalisierung und die Verzahnung aller Prozesse stehen bei unseren Kunden im Fokus. Auch bei uns. Wie schon erwähnt, haben wir bei Prinect Touch Free das Thema KI als Workflow-basierte Lösung integriert. Druckereien hilft das enorm – Stichwort „automatisierte und kostengünstige Produktion”. Wir bringen auch zunehmend immer mehr Anwendungen in Richtung Cloud. Das sind die wesentlichen Themen, an denen wir hierzu arbeiten.
Können Sie uns bitte ein Beispiel geben, welchen Nutzwert der Einsatz von KI für Druckereien hat?
Dr. David Schmedding: Wenn ich durch das Automatisierungsmodul Prinect Touch Free einen KI-gestützten Entscheidungsprozess habe, der den Fokus auf Kosten und Effizienz legt, dann hilft mir die KI, automatisiert die richtigen Produktionswege zu wählen. Nach einer kurzen Einführung schleust Prinect Touch Free Druckaufträge auf Basis von Echtzeitdaten vollautomatisiert durch den Produktionsprozess und wählt eigenständig über den gesamten Auftragsbestand den effizientesten und kostengünstigsten Produktionsweg, sei es Offset- oder Digitaldruck. Das ist ein gewaltiger Effizienzgewinn.
Zudem führen wir derzeit in unserem Kundenportal KI-gestützte Assistenten ein – sogenannte Chatbots – wo Anwender direkt im Kundenportal Fragen eingeben können. Die KI gibt Anwendern dann auf Basis der hinterlegten Handbücher sowie der Produktionsdaten Antworten bzw. Handlungsempfehlungen als Hilfe zur Selbsthilfe. Ein konkretes Beispiel: Ein Kunde will wissen, in welchen Schichten er in der letzten Woche die beste Performance hatte. Die Antwort bekommt er als Auswertung, um dann eine Entscheidungsbasis zu haben. Letztlich geht es darum, die Daten richtig zu nutzen.
Eine interessante Neuentwicklung Ihres Unternehmens ist die Flexodruckmaschine Boardmaster. Sie druckt mit 600 m/min und ermöglicht eine Non-Stop-Produktion mit fliegenden Auftragswechseln. Wie wird die Maschine von den Druckereien angenommen?
Dr. David Schmedding: Auch hier sind wir gemäß unserer Planung unterwegs. Wir haben mittlerweile mehr als zehn Systeme der Boardmaster weltweit installiert, vor allem in den USA, China und Afrika. Weitere Boardmaster-Projekte sind in Vorbereitung. Aktuell sind wir in der Produktion bis Ende 2026 ausgelastet. Das heißt also, die Lieferzeiten liegen hier aktuell bei über zwölf Monaten. Wir freuen uns sehr, wie gut das Produkt angenommen wird.
Welches sind die typischen Boardmaster-Anwendungen bei Ihren Kunden?
Dr. David Schmedding: In erster Linie wird die Boardmaster im Bereich der hochvolumigen Faltschachtelproduktion eingesetzt – besonders interessant sind hier Druckaufträge mit Barriere-Anwendungen. So produziert unter anderem Southern Champion Tray in den USA für Fast-Food-Produkte Faltschachteln mit Fettbarrieren. Das heißt, die Barriere-Lacke werden direkt inline in unserer Boardmaster-Maschine nur an den relevanten Stellen der Faltschachteln aufgetragen. Für die Boardmaster sehen wir vor allem Anwendungen im Bereich Fast Food, bei Pizzaschachteln, Müsliverpackungen und Getränkeumverpackungen. Das Spektrum ist breit. Klar ist, dass diese Maschine für ein hohes Volumen, für eine 24/7-Produktion gedacht ist. Übrigens: Die Maschine, die Sie hier momentan bei uns im „Home of Print” sehen, ist bereits verkauft und wird nach Polen gehen.
Ihr Unternehmen hat auf der Fachpack 2025 berichtet, dass die Boardmaster in Zukunft auch für flexible Verpackungen eingesetzt werden kann. Wie weit sind Sie hier?
Dr. David Schmedding: Grundsätzlich ist das ein sehr interessantes Wachstumsfeld im Markt. Deshalb haben wir uns entschieden, einen Fokus auf solche Anwendungen zu richten. Wir hatten das gemeinsam mit unserem Partner Solenis auf der Fachpack in Nürnberg gezeigt. Bei Southern Champion Tray gibt es erste Anwendungen. Warum ist das interessant? Der Ersatz von Plastik durch Papier, die sogenannte „Paperization”, ist ein weltweiter Trend zu mehr Nachhaltigkeit. Aber wir sind hier noch lange nicht am Ende. Das Feld der Barriere-Lacke ist sehr, sehr umfangreich, und von daher müssen wir evaluieren, welche dieser Anwendungen für uns und unsere Kunden auch die vielversprechendsten sind. Aber das ist nur eine Frage von Monaten, nicht mehr von Jahren, dass wir im Bereich der flexiblen Verpackung etwas anbieten werden.
Auf der Drupa haben Sie auf Ihrem Messestand die neue „Peak Performance”-Generation der Speedmaster XL 106 gezeigt. Wie ist die Resonanz am Markt?
Dr. David Schmedding: Unsere Kunden stehen unter einem enormen Wettbewerbsdruck. Deshalb gibt es zahlreiche Druckereien, für die die zusätzliche Performance, also von 18.000 zu 21.000 Drucke pro Stunde, einfach bares Geld ist. Das heißt, je mehr Output, desto wettbewerbsfähiger. Und deswegen kommt es für uns auch nicht überraschend, dass wir nach der 21.000er-Maschine eine sehr hohe Nachfrage haben. Seit der Einführung haben wir in dieser Geschwindigkeitsklasse eine mittlere zweistellige Anzahl an Maschinen verkauft, und zwar im Verpackungs- und Akzidenzdruck – das hält sich ungefähr die Waage.
Werfen wir noch einen Blick auf das Großformat. Hier hat Ihr Unternehmen im Juni 2025 eine Kooperation mit Manroland gestartet. Wie entwickelt sich das?
Dr. David Schmedding: Wir arbeiten intensiv an der Markteinführung. Wir werden im Laufe des Frühjahrs eine Speedmaster CX 145 in unserem Design und Anbindung an die Prinect-Umgebung am Standort Wiesloch-Walldorf installieren und dann voraussichtlich ab April für Kundendemos zur Verfügung stellen. Wir rechnen damit, dass wir auch die erste Kundeninstallation in 2026 vornehmen werden.
Wie sind hier die Aufgaben verteilt? Die Maschinentechnik stammt ja von Manroland, den Verkauf der CX 145 übernimmt Heidelberg. Aber wer macht den Service? Wird das auch von Heidelberg-Mitarbeitern übernommen?
Dr. David Schmedding: Ja, ausschließlich von uns. Wir haben bereits die ersten Trainings mit unseren Servicekräften durchgeführt. Dabei ist es hilfreich, dass wir durch unsere VLF-Expertise aus der Vergangenheit noch erfahrene Leute an Bord haben. Der Service ist neben der Softwareanbindung einer der wesentlichen Vorteile. Unsere Kunden sollen einen verlässlichen Partner haben, der den Betrieb der Maschine sichert.
Neues gibt es auch im Etikettenbereich: Die Gallus One ist inzwischen in den Bahnbreiten 340 mm und 430 mm verfügbar. Über das „System to Compose” lässt sie sich mit Labelmaster-Modulen zu einer hybriden Linie ausbauen oder nachrüsten; umgekehrt kann auch die Gallus Labelmaster um das digitale Druckmodul erweitert werden. Wie reagiert der Markt auf diese Modularität?
Dr. David Schmedding: Wir sind sehr zufrieden mit der Entwicklung bei Gallus, was die Nachfrage angeht. Wir hatten eine sehr erfolgreiche Labelexpo in Barcelona, wo wir tatsächlich sowohl nach der Gallus One als auch nach der neuen Gallus Five eine hohe Nachfrage hatten und eine ganze Reihe an Aufträgen generieren konnten. Mit dem „System-to-Compose”-Konzept, wo Anwender digitale und konventionelle Gallus-Module flexibel kombinieren können, haben wir tatsächlich den Nagel auf den Kopf getroffen. Der Bedarf ist hoch. Ob Gallus One oder Gallus Five, wir bieten hier unseren Kunden eine zukunftssichere Investitionslösung mit erheblichen Effizienzsteigerungspotenzialen an. Zum Thema Nachrüstung: Die Retrofits bestehender Gallus Labelmaster mit einer Digital Printing Unit hilft Kunden, Investitionsvolumina gering zu halten. Von daher sind wir auch hier mit dem „System-to-Compose”-Konzept sehr gut positioniert.
Im vergangenen Sommer wurde in Wiesloch das Kunden-, Demo- und Innovationszentrum „Home of Print” eröffnet. Welche Erfahrungen haben Sie damit gemacht? Welche Aktivitäten sind für 2026 geplant?
Dr. David Schmedding: Unser „Home of Print” ist nicht nur ein Democenter. Was wir dort geschafft haben, ist stark vom Endprodukt her definiert. Wenn man ins Gebäude reinkommt, sieht man gleich eine Vielzahl von Produkten, die mit unseren Lösungen bei unseren Kunden produziert wurden, und zwar für Akzidenzen, Verpackungen und Etiketten. Aber natürlich präsentieren wir dort unsere Technologien und Lösungssysteme für die unterschiedlichen Anwendungsbereiche. Das bedeutet: Wenn ich im hochvolumigen Verpackungsdruck tätig bin, dann sind die Sheetfed-Offset- oder die Boardmaster-Maschinen eine Option. Oder wenn ich mich für hochveredelte Produkte interessiere, stellt sich die Frage: Wie sieht der Workflow aus von der Vorstufe über die Druckmaschine bis hin zur Weiterverarbeitung und zur Verpackung, einschließlich der Robotiklösung? Wir zeigen also nicht Einzelprodukte, sondern Gesamtlösungen, inklusive der Integration der Systeme über die gesamte Kette. Und ich sehe auch hier, dass unsere Kunden diesen Ansatz als Systemintegrator enorm schätzen. Sie verstehen, dass wir nicht nur ein Produktlieferant sind, sondern ein End-to-End-Lösungsanbieter über den gesamten Produktionsprozess und darüber hinaus. Das wollen wir insbesondere im Bereich der Verpackung, aber auch im Akzidenzbereich sein. In unserem Data Lab können die Kunden vor Ort erfahren, wie man Daten nutzen kann. Das alles sind Elemente, die einfach helfen, unseren Kunden mehr zu bieten als eine reine Produktpräsentation.
Nach den ersten Monaten im neuen Democenter ist unsere Erfahrung, dass wir hier wirklich eine Plattform zum Austausch geschaffen haben. Ich habe sehr viele Kundengruppen aus der ganzen Welt begrüßen dürfen: von Tadschikistan über China bis hin zu Australien, den USA, Kanada und aus Mexiko. In diesem Jahr wird es eine Menge Events geben – so etwa planen wir unter anderem einen Consumables- und Packaging-Tag. Auch zum Thema VLF wird es eine Highlight-Veranstaltung geben, wo wir das Produktportfolio rund um die neue Cartonmaster präsentieren. Was die Produkte anbelangt, freue ich mich auch auf die Jetfire 75, die wir ebenfalls ab diesem Jahr in Wiesloch präsentieren werden.
Wenn wir uns die reinen Fakten ansehen, dann zählen wir im „Home of Print” rund 5.000 Besucher und Besucherinnen pro Jahr und knapp 1.000 individuelle Präsentationen. Im vergangenen Jahr hatten wir über 100 Führungen – auch für Besucherinnen und Besucher von Markenherstellern, Schulen und Universitäten. Wir betreiben hier positives Gattungsmarketing für die Branche. Im „Home of Print” erlebt man die Zukunftsfähigkeit der Druckindustrie. Die erste Veranstaltung in diesem Jahr waren gerade die Prinect User Days mit rund 400 Gästen.
Kommen wir zur wirtschaftlichen Situation von Heidelberg: Wie bewerten Sie die aktuellen Zahlen?
Dr. David Schmedding: Das erste Halbjahr unseres Geschäftsjahres 2025/2026 (1. April bis 30. September 2025) war trotz eines herausfordernden gesamtwirtschaftlichen Umfelds robust. So stieg der Umsatz im Halbjahr auf 985 Mio. Euro und lag damit rund 8 Prozent über dem Vorjahreswert von 915 Mio. Euro. Außerdem haben wir unsere Profitabilität gesteigert.
In Summe ist der Verpackungs- und Etikettendruck der Motor unseres Kerngeschäftes. Wenn wir das auf die Technologie herunterbrechen, dann ist die Speedmaster XL 106 unser Zugpferd. Auch nach der Drupa verzeichneten wir wirklich einen soliden Auftragseingang. Auch die Boardmaster und die Digitaldrucksysteme haben sich positiv auf unsere Zahlen ausgewirkt. Die Auftragseingänge aus dem Label-Bereich waren gerade im September sehr hoch.
In der zweiten Hälfte des Geschäftsjahres rechnen wir bei der Auftragslage mit anhaltendem Gegenwind von der Währungsseite. Dies betrifft vor allem den US-Dollar, aber auch den japanischen Yen sowie den chinesischen Renminbi. In diesem Währungsumfeld bleibt die aktuelle Auftragslage aufgrund der geopolitischen Unsicherheiten und der derzeit schwächelnden Entwicklung der Weltwirtschaft weiterhin angespannt.
Wir sehen aber auch erste, leicht positive Tendenzen: so hatten wir sehr gute Auftragseingänge aus den USA, vor allem im Oktober und November. Kunden spüren offensichtlich, dass sich die Lage zunehmend stabilisiert. Es gab schon längere Zeit keine Veränderung mehr in der Zollpolitik. Das macht sich bei den Auftragseingängen positiv bemerkbar. Kunden vertrauen weiterhin auf unsere Produkte und den Service und haben sich in der Zwischenzeit nicht für andere Lösungen entschieden, sondern haben mit ihren Investitionsentscheidungen gewartet und bestellen nun. Das ist erfreulich. Also von daher würde ich die Situation als verhalten optimistisch bezeichnen.
Sie haben gesagt, der Verpackungs- und Etikettendruck sei der Motor Ihres Kerngeschäftes. Wie entwickelt sich das prozentual in Ihrem Gesamtgeschäft?
Dr. David Schmedding: Wir machen bereits heute über 50 Prozent unseres Geschäftes im Bereich Verpackungs- und Etikettendruck. Tendenz steigend. Klar ist: Im Akzidenzbereich spielt der Digitaldruck zunehmend eine größere Rolle. Wir sind zufrieden, wie sich das Geschäft hier entwickelt. Neben unserem Tonerproduktangebot sind wir mit den Jetfire-Inkjet-Systemen in der Lage, unsere Kunden bei der Transformation zu unterstützen und damit zugleich unser Geschäft im Akzidenzbereich zu stabilisieren.
Blicken wir noch nach vorn: Welche Rolle spielen Themen wie KI und Robotisierung in der Forschung und Entwicklung bei Ihnen?
Dr. David Schmedding: In Zukunft wird das Thema Digitalisierung und die Nutzung von KI eine große Rolle spielen. Die Frage lautet: Wie kann man KI noch mehr nutzen in der Anwendung unserer Produkte? Wo können wir Produkte und Lösungen anbieten, die unseren Kunden helfen, die Effizienzen zu steigern, Kosten zu senken und Produktionsabläufe zu optimieren? Das steht bei uns ganz oben auf der Agenda, wobei der Fokus immer auf dem Endprodukt und dem Gesamtworkflow liegt. Die Systemintegration wird eine erhebliche Rolle spielen. Und dann geht es darum, wo unseren Kunden Robotik helfen kann, Prozesse zu optimieren. Wo kann die Robotik tatsächlich helfen, die Effizienzen weiter zu steigern? Die Überschrift lautet hier: KI-Nutzung, Robotiksysteme und Systemintegration, um effiziente End-to-End-Lösungen anbieten zu können.
Das Thema Digitaldruck ist für uns ebenfalls extrem wichtig. Im Digitaldruck gilt es, weiter Know-how aufzubauen, besonders im Inkjet-Bereich, wo wir mit den Digitaldrucksystemen von Gallus ja mit einer Eigenentwicklung arbeiten. In diesem Zusammenhang hat sich auch das Gallus-Geschäft sehr erfreulich entwickelt. Auch da werden wir weiter in die Entwicklung des Digitaldrucks investieren. Gerade geht auch die neue Gallus Alpha als reine digitale Einstiegsmaschine an den Start.
Last but not least haben wir noch das Thema hybride Produktion. Die Bedeutung der Kombination digitaler Drucksysteme mit Offset und Flexo wird weiter zunehmen. Das ist tatsächlich auch einer der großen Vorteile, mit dem wir uns am Markt differenzieren. In einer integrierten hybriden Produktionsumgebung haben die Kunden einen Vorteil, wenn sie alles aus einer Hand bekommen können.
Sind in der nächsten Zeit von Heidelberg neue Kooperationen oder Akquisitionen zu erwarten?
Dr. David Schmedding: Wir sind führend im Bereich Systemintegration für unsere Kunden, deshalb muss man auch offen sein, was Lösungen und Produkte anderer Hersteller angeht. Wir müssen als Mehrwert für unsere Kunden die Integration in die Gesamtsysteme ermöglichen. Ob das dann eine Akquisition sein wird oder über eine Partnerschaft, schauen wir uns im Einzelfall genau an.
Jüngste Beispiele sind neben der Partnerschaft mit Canon die Kooperationen mit C. P. Bourg und Tecnau im Bereich der digitalen Weiterverarbeitung. Hier geht es um End-to-End-Lösungen im Digitaldruck. Aber auch mit etablierten Partnern wie MK Masterwork bauen wir sukzessive unser Portfolio im wachsenden Verpackungsmarkt aus. Im „Home of Print” werden Robotik, Logistiklösungen sowie fahrerlose Transportsysteme, die wir mit MK Masterwork zeigen, Schritt für Schritt dazukommen. Ich sage: Wir haben immer etwas im Köcher und sind immer für eine Überraschung gut.
