Predictive Maintenance mit RFID/NFC-Sensoren

RFID/NFC-Sensoren überwachen Maschinen und Bauteile kontaktlos und ermöglichen so eine vorausschauende Wartung. Sie erkennen frühzeitig Temperatur- oder Druckveränderungen und helfen, Schäden zu verhindern. Im Artikel erfahren Sie, wie die Technologie funktioniert, welche Vorteile sie bietet und wie sie in der Praxis eingesetzt wird.

RFID/NFC-Sensoren sind mehr als nur Werkzeuge zur berührungslosen Identifikation von Maschinen, Werkzeugen oder Materialien. Sie können auch physikalische Größen wie Temperatur, Feuchtigkeit, Druck oder Erschütterungen messen. Damit eröffnen sie neue Möglichkeiten für die zustandsorientierte Instandhaltung, auch Predictive Maintenance genannt.

Die Sensoren bestehen aus einem Mikrochip, der die Sensordaten speichert, einer Antenne für die drahtlose Kommunikation und dem eigentlichen Sensor, der die physikalische Größe erfasst. Klassische Lösungen arbeiten passiv: Sie benötigen keine eigene Stromversorgung, da die Energie über das elektromagnetische Feld eines Lesegeräts übertragen wird. Das macht Batteriewechsel überflüssig und erlaubt den Einsatz an schwer zugänglichen oder rotierenden Bauteilen wie Getrieben.

Für eine kontinuierliche Messung ohne Reader-Feld gibt es sogenannte Logger mit eigener Batterie. Sie wachen in festgelegten Intervallen auf, messen die Werte und speichern sie ab, bevor sie wieder in den Energiesparmodus wechseln.

Ein praktisches Beispiel zeigt, wie RFID/NFC-Sensoren frühzeitig Schäden verhindern können: Bei industriellen Getrieben oder Werkzeugen führt steigende Reibung oft zu einem Temperaturanstieg. Der Sensor erfasst diesen Anstieg direkt am Gehäuse und überträgt die Daten drahtlos an ein Lesegerät oder Wartungssystem. Wird ein signifikanter Anstieg festgestellt, wird eine Warnung ausgelöst, sodass Wartungsteams rechtzeitig reagieren können.

Je nach Einsatzumgebung können die Sensoren flexibel als Etikett oder robust als industrietauglicher Hardtag ausgeführt werden.

Die Vorteile liegen auf der Hand: Die Messung erfolgt kontaktlos, ohne Produktionsunterbrechung und ohne direkte Stromversorgung. Durch die kontinuierliche Zustandsüberwachung lassen sich Veränderungen früh erkennen, die Lebensdauer der Anlagen verlängern und ungeplante Ausfallzeiten deutlich reduzieren. Die Daten lassen sich nahtlos in bestehende IT-Systeme einbinden und automatisch auswerten.