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Large Format Printing

Ohne Personalaufbau im großformatigen Digitaldruck wachsen

Siepro KG, Steinheim, mit starkem Wachstum im großformatigen Digitaldruck – ohne Personalaufbau.
Im Workflow-Manager der »Wide Format Automation Suite« lassen sich Arbeitsabläufe per Drag&Drop erstellen und Jobs in Echtzeit verfolgen. MIS-, Shop- und Finishingsysteme sind anbindbar.(Bild: OneVision)

Die Siepro KG (Steinheim/Murr), Spezialist im Bereich Folien- und Spezialdruck, hat mit einem Invest-Projekt zur Workflow- und Prozessautomatisierung ihr starkes Wachstum im großformatigen Digitaldruck auf ein stabiles Fundament gestellt (print.de berichtete). Mit der Lösung »Wide Format Automation Suite« von Onevision kann das Unternehmen einen erhöhten Job-Durchsatz (zuletzt bis zu 30% pro Jahr) ohne Personalaufbau weiter gewährleisten. Dem Anpassungsaufwand an die individuellen Begebenheiten von Siepro wurden die beiden Partnern in gemeinschaftlicher Weiterentwicklung der Software gerecht.

 

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Komplexes Produktionsumfeld für den LFP-Digitaldruck

Für einen Automatisierungsprozess hat Siepro sicherlich eine der denkbar aufwändigsten Kombinationen an Produktionslinien im Digitaldruck am Start hat. Zum Einsatz kommen verschiedene Druckmaschinen wie etwa vier Océ Colorado 1640 (UVgel-Technologie), eine Océ Arizona 1200 XT (UV-Drucker) sowie Maschinen von Epson (Surecolor S30600), Seiko, Oki und fünf Zünd-Cutter. Beim Druckverfahren setzt die Siepro KG seit zwei Jahren neben dem Sieb- und UV-Offsetdruck vor allem auf den großformatigen Digitaldruck. Zugleich verfolgt das Unternehmen ein herausforderndes Liefer-Management (mit engen Lieferzeiten von 24h/48h/5Tage).

Die Software-Lösung vereint Workflow-Management, Druckvorstufenpaket und Spezialtechnologien wie Nesting (Sammelform-Generierung) oder einen integrierten Schnittlinien-Manager in einem System. All dies wurde an die speziellen Bedürfnisse des schwäbischen Großformatdruckers angepasst, nachdem für den Einsatz der »Wide Format Automation Suite« natürlich zunächst einmal alle Standardprozesse abgebildet werden mussten.

Eine große Materialvielfalt in verschiedensten Breiten sowie komplexe Wechselwirkungen zwischen Substrat und den eingesetzten Tinten kennzeichen die Siepro-Produktion. So wurden für die 40 Produkte, die die Druckerei im Portfolio anbietet, quasi 40 »Produktionslinien« entwickelt und im System mit Eventualitäten hinterlegt (beispielsweise Druckmotiv mit weiß, Kiss-Cut-Verarbeitung, Schnittlinienverschmelzung etc.), um sie im Abgleich mit dem führenden System, zum Beispiel einem MIS, jederzeit den entsprechenden Aufträgen automatisch zuweisen zu können. Über eine XML-Datei wird heute ein Auftrag nach internem Abgleich mit dem zu bedruckenden Substrat der korrekten Produktionslinie zugesteuert und das Sujet entsprechend genestet. Mittels Barcode, der von der Onevision-Software erzeugt wird, lassen sich danach die Schneidedaten für das Printprodukt abrufen, dem entsprechenden Zünd-Cutter zuweisen, wo sie dann automatisch eingelesen werden. Das Kamerasystem des Schneideplotters richtet den »Bogen« für den Beschnitt dann korrekt aus. Manuell ist dann nur noch der Arbeitsschritt des Bündelns der aus der Sammelform herausgetrennten Einzelnutzen.

Das Nesting selbst ist nicht nur als Möglichkeit für das material- und kostensparende Anordnen von kleinteiligen unförmigen Sujets zu sehen, sondern auch zum Zusammenfassen verschiedener »rechteckiger« Kleinaufträge wie etwa Aufkleber! Dass hier am Ende die so genannte automatische Schnittlinienverschmelzung (»Trennschnitt«) zusammen mit Onevision entwickelt werden konnte, reduziert den Ausschuss im Digitaldruck bei Siepro deutlich und steigert gleichzeitig die Gewinnmargen. Bei 20.000 bis 30.000 Aufklebern pro Tag ist dies für das Unternehmen ein wichtiges Thema!

»Durch die Nesting-Technologie in der Suite werden bei uns komplexe Formen so platziert, dass wir heute nicht nur weniger Manpower benötigen, sondern auch den Ausschuss und die Schneidezeiten deutlich reduzieren konnten«, erklärt Geschäftsführer Michael Hiemann. »Wurden zuvor für einen Auftrag noch zehn Meter gedruckt, so sind es jetzt nur noch neun!« Das schafft Platz für neue Druckaufträge. Der Optimierungsprozess beim Nesting erfolgt übrigens, abhängig von den Produktionsabläufen im Unternehmen, nach Platzgesichtspunkten (möglichst wenig Freifläche übriglassen) oder nach Deadline (Nesting wird zum letztmöglichen Zeitpunkt beendet).

Siepro-Geschäftsführer Michael Hiemann.

 

Daten und Workflow im Griff

Die »Wide Format Automation Suite« setzt auf einer automatisierten Druckvorstufe mit Pre­flight, Farbmanagement, der Erstellung von Druckmarken und Barcodes sowie der Normalisierung gemäß Druckanforderung auf – eingebunden in das bereits angesprochene Workflow-Management-System. »In der Regel bekamen wir schon zu 90% gut aufbereitete Daten, die restlichen 10% mussten händisch verbessert werden«, so Michael Hiemann. Das übernimmt nun alles die PDF-2.0-konforme Suite. Angesichts des zu erwartenden Wachstums von Siepro im Onlinedruck (bisher »nur« 30% der Jobs über diesen Kanal), das sicherlich von einer wieder schlechter werdenden Datenbasis begleitet werden wird, ist das für die Effizienz-Bemühungen des Spezialdruckers beruhigend.

Und die enge Zusammenarbeit mit Onevision geht für Siepro weiter! Derzeit wird bereits an weiteren Themen gearbeitet, unter anderem an einer Barcode-Integration für Zünd. Und Michael Hiemann hat am Markt ein interessantes Drucksubstrat entdeckt, das er gerne anbieten würde: »Es gibt da eine neue Fensterfolie, die sich leichter auf Scheiben aufbringen lässt. Sie ist keine Adhäsionsfolie, sondern arbeitet mit einem Silikonfilm hinten drauf.« Sieht so aus, als ob bei Siepro schon bald eine 41. Produktionslinie im System hinterlegt werden muss. [4980]

HIER geht’s zu unserer Bildergalerie aus der Siepro-Produktion.

 

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